07 listopada 2013 r. uczniowie technikum z klas: IV A/D, IV C, III C, III D/S oraz III M wraz z opiekunami: Czesławem Cebullą, Joanną Gwóźdź i Markiem Pacionem odwiedzili fabrykę Vokswagen Motor Polska Sp. z o. o. w Polkowicach na Dolnym Śląsku. Produkowane są tam wysokoprężne jednostki napędowe o najnowocześniejszej konstrukcji. Niezbędne do nich główne podzespoły, jak bloki silnika, głowice, wały korbowe, wałki rozrządu i korbowody, pochodzą z linii obróbczych fabryki w Polkowicach. Pozostałe elementy pochodzą od dostawców. Silniki z Polkowic, wytwarzane wyłącznie na zamówienie i potrzeby koncernu Volkswagen, trafiają do nowoczesnych montowni pojazdów w Polsce – Volkswagen Poznań oraz na świecie, m. in. do Niemiec, Czech, Portugalii, Hiszpanii, Indii, Meksyku, USA i RPA.

Od początku w polkowickiej fabryce produkowane są silniki o ZS. Początkowo były to silniki TDI o pojemności 1,9 i 2,0 l z pompowtryskiwaczami, których produkcja zakończyła się w grudniu 2012 roku. Od 2008 roku wytwarzane są wysokoprężne jednostki w technologii Common Rail o mocy od 55 KW do 103 KW (1,6/2,0 CR). Są one przeznaczone do wszystkich modeli VW oraz niektórych modeli Audi, Skody i SEATA wytwarzanych w montowniach na całym świecie. Od 2011 roku polkowicka fabryka jako jedyny dostawca w koncernie wysyła silniki 2,0 CR do montowni w Chattanoga (USA). Silniki o pojemności 1,6 l i 2,0 l spełniają europejską normę spalin EU 5. Natomiast, jako jedyna fabryka w koncernie dostarcza na rynek amerykański jednostki napędowe 2,0 l spełniające normę spalin EU 6. Już od lipca 2013 roku produkowany jest seryjnie najnowocześniejszy silnik o ZS, tzw. MDB (niem. Modularer Dieselbaukasten). Silnik ten jest częścią strategii budowy pojazdów modułowych MQB (niem. Modularer Querbaukasten), w których karoseria, wyposażenie i wnętrze są zindywidualizowane, natomiast elementy platformy, podwozie i niektóre komponenty są wspólne dla wszystkich modeli. Ta modułowa platforma podłogowa dla samochodów z silnikiem montowanym poprzecznie uwzględnia wszystkie warianty napędu. MQB pozwala na wbudowanie nie tylko dwóch aktualnie zupełnie nowych rodzin silników o modułowej konstrukcji (benzynowe: EA211, wysokoprężne: EA288), lecz także alternatywnych napędów, takich jak CNG (gaz ziemny), napędów hybrydowych czy komponentów napędowych dla samochodów elektrycznych.

Uczniowie mieli możliwość zapoznania się z procesem produkcyjnym silników, który jest realizowany zgodnie z zasadą "strumień produkcji = strumień materiałów". Celem tej wewnętrznej koncepcji zakładu jest maksymalne usprawnienie komunikacji, skrócenie dróg przepływu informacji oraz pełne włączenie działów pomocniczych do procesu produkcyjnego fabryki. Realizowane to jest np. poprzez ulokowanie kadry menedżerskiej w otwartych biurach, bezpośrednio przy stanowiskach pracy swoich zespołów. Także działy pomocnicze, takie jak: kadry, logistyka, kontrola jakości, planowanie, czy utrzymanie ruchu, tworzą strukturę charakteryzującą się krótką drogą przepływu informacji.
Proces produkcyjny składa się z kilku linii mechanicznych i montażowych. Na liniach mechanicznych dokonuje się obróbki głowic, wałków rozrządu, wałów korbowych, korbowodów oraz bloków silnika. Zastosowane tu zostały automatyczne obrabiarki wielostanowiskowe do produkcji seryjnej. Proces wytwarzania wałków rozrządu, wałów korbowych i korbowodów oparty jest na wzajemnie ze sobą współpracujących, oddzielnych maszynach. Transport części oraz czynności powtarzające się, jak np.: umocowanie oraz przemieszczenie bloku silnika i głowicy, wykonują automaty. Proces przemieszczania i poruszania podzespołów jest całkowicie zautomatyzowany. Decydują o tym względy jakościowe. Celem jest uniknięcie korozji, spowodowanej kontaktem podzespołów np. z potem ludzkich rąk. Aby uniknąć jakiejkolwiek ingerencji człowieka, czynność rozpakowania odbywa się także automatycznie.

W działach montażu głowic, kadłubów silnika i ZP4 (montaż kompletnego silnika) są zainstalowane linie montażowe z wysokim stopniem automatyzacji wszystkich czynności. Montaż odbywa się na dźwigarach montażowych. Na liniach montażowych zastosowano elektryczne klucze montażowe o sterowanym momencie dokręcenia. Każdy silnik, który zostanie zbudowany jest poddawany testowi. Polega on na ręcznym uzbrojeniu i automatycznym rozruchu kontrolnym każdego silnika na stanowisku (tzw. test na zimno – trwający kilkanaście sekund).

Wizyta w fabryce pozwoliła szerzej spojrzeć na zastosowanie nowoczesnych rozwiązań technologicznych oraz spedycyjno-logistycznych w procesie produkcji silników. Niestety ze względu na politykę firmy VW oraz szeroko rozumianą tajemnicę procesu technologicznego (tłumaczenie przedstawicieli fabryki) nie mieliśmy możliwości na dokładne zapoznanie się z procesem produkcji i montażu silników oraz zrobienie dokumentacji fotograficznej linii mechanicznych, montażowych czy nawet stanowisk badawczych.

Po wizycie w polkowickiej fabryce 32 osobowa grupa uczniów udała się na 2 godziny rekreacji w Aquaparku Polkowice, gdzie mogli korzystać z basenu sportowego (raczej nie cieszył się zainteresowaniem), basenu rekreacyjnego (ten cieszył się dużym zainteresowaniem, zwłaszcza zjeżdżalnie, fontanny, wodotryski, masaże wodne i gejzery) gdzie można zrelaksować się hydromasażami w postaci dzikich źródeł, wodnych parasoli, biczy oraz leżąc na masujących leżankach. Po wodnych szaleństwach można było odpocząć w solankowych jacuzzi, które wpływają kojąco na cały organizm, przynosząc ulgę i odprężenie.

Marek Pacion